Intelligenter Schrank | Digitale Aufwertung der Kleinteile auf einer einzelnen Produktionslinie eines Automobilkomponenten-Herstellungswerks

Im Szenario der Montageproduktion von Automobilkomponenten weist eine einzelne Produktionslinie komplexe Montageprozesse auf und erfordert eine große Vielfalt an Kleinteilen für Befestigungs- und Dichtungsmaterialien. Die Anzahl der Schrauben, Unterlegscheiben und Dichtungsringe, die von einer einzelnen Produktionslinie regelmäßig kontrolliert werden können, beträgt über zweihundert Varianten. Die Menge dieser Materialien, die auf einmal entnommen wird, ist nicht festgelegt, und die tägliche Häufigkeit der Anforderung ist hoch. Die traditionelle Lagerung in offenen Regalen und die manuelle papierbasierte Registrierungsverwaltung haben kontinuierlich verschiedene betriebliche Hindernisse verursacht, was die Umsetzung des schlanken Managementsystems in der Werkstatt erschwert. Ein bestimmter Produktionsstandort für Automobilkomponenten hat als Reaktion auf die Schmerzpunkte der Kleinteilekontrolle an einer einzelnen Produktionslinie den intelligenten Wiegebehälter von PanShi Electric geplant und eingesetzt, um das traditionelle manuelle Verwaltungsmodell zu ersetzen. Dadurch wird der Selbstbedienungszugriff auf alle Normteile an einer einzelnen Linie, die automatische Erfassung von Ein- und Ausgangsdaten sowie die dynamische Überwachung des Lagerbestands ermöglicht. Durch die unterstützenden Funktionen der Hardware werden die bestehenden Prozessmängel verbessert und ein digitales Modell eines Randlagers geschaffen, das im Werksgelände repliziert und gefördert werden kann.

Managementprobleme, die während des Betriebs traditioneller manueller Regale aufgedeckt wurden

Unkoordinierte Materialanforderungen führen häufig zum Auslassen von Lageraufzeichnungen, was zu Abweichungen zwischen dem Buchbestand und der tatsächlichen Menge führt.

Für über zweihundert Normteile in einer einzelnen Produktionslinie sind die Materialanforderungen flexibel und die Szenarien verteilt. Die Bediener entnehmen und verwenden die Materialien nach Bedarf, wobei sie sich auf manuelle handschriftliche Aufzeichnungen verlassen, was anfällig für Auslassungen, Verzögerungen und Fehler ist. Mit der Zeit kann der systemseitige Buchbestandswert nicht mit dem tatsächlichen Bestand vor Ort übereinstimmen, und die Materialverbrauchsdaten lassen sich nur schwer für die Kostenrechnung und die Beschaffungsplanung der Werkstatt nutzen.

Fehlende Echtzeit-Überwachungsfähigkeit des Bestands, wodurch der Rhythmus der Materialauffüllung hinterherhinkt

Traditionelle Regale verfügen nicht über die Funktion der automatischen Datenerfassung. Die Restmengen verschiedener Kleinteile-Materialien können nur durch regelmäßige Vor-Ort-Inventuren durch das Lagerpersonal ermittelt werden. Der Zeitraum zwischen zwei Inventuren kann den dynamischen Materialverbrauch nicht synchronisieren, und wenn der Bestand einiger häufig verwendeter Normteile sinkt, erfolgt keine Meldung. Dies kann zu einer unzureichenden Materialnachfüllung und zu vorübergehenden Wartezeiten auf Material in der Produktionslinie führen, was den Produktionsrhythmus beeinträchtigt.

Eine hohe Anforderungshäufigkeit führt zu einer großen Anzahl manueller Dokumente, die die Aufmerksamkeit der Lagermitarbeiter auf wiederholte Vorgänge wie Bestandsabmeldungen, Vor-Ort-Inventuren und monatliche Abstimmungen lenken. Ein Großteil der Energie wird für die mechanische Bearbeitung einzelner Dokumente aufgewendet, sodass es schwierig ist, sich auf Materialkoordination und Prozessoptimierung zu konzentrieren, was zu einem kontinuierlichen internen Personalressourcenverbrauch führt.

Die gemischte Lagerung mehrerer Materialspezifikationen erhöht die Wahrscheinlichkeit von Montagefehlpaarungen

Über zweihundert Normteile mit ähnlichem Aussehen sind einheitlich auf offenen Regalen gestapelt, ohne feste Unterteilungsstruktur. In der hektischen Produktionsphase kann es leicht zu Fehlgriffen bei den Materialspezifikationen kommen, was zu Montagenacharbeiten führt und die Produktionsunterstützungskosten in der Werkstatt erhöht.

Die intelligenten Schränke erfüllen die Verwaltungsanforderungen einer einzelnen Produktionslinie

Für die unorganisierte, verstreute und häufige Anforderung von Kleinteilmaterialien an einer einzelnen Produktionslinie nutzt der intelligente Wiegebehälter von PanShi Electric Funktionen wie Gewichtserfassung, Selbstbedienungszugangskontrolle und automatische Datenspeicherung, um verschiedene Managementherausforderungen zu bewältigen, die durch herkömmliche Regale entstehen, und sich an die täglichen Kontrollanforderungen von über zweihundert Normteilen anzupassen.

Hochpräzise Gewichtserkennung, die jede angeforderte Datenmenge automatisch speichert.

Das Innere des intelligenten Containers ist in unabhängige, exklusive Lagerpositionen unterteilt, in denen Schrauben, Unterlegscheiben und Dichtringe unterschiedlicher Spezifikationen getrennt gelagert werden können. Dies reduziert die Wahrscheinlichkeit von Vermischungen und Fehlentnahmen. Jede Lagerposition ist mit einer Gewichtserfassungskomponente ausgestattet, die für jede Art von Entnahmevorgängen durch das Personal geeignet ist. Nachdem das Personal die Entnahme abgeschlossen und die Schranktür geschlossen hat, berechnet das System die Menge anhand der Gewichtsdifferenz, sodass kein manuelles Scannen oder handschriftliches Dokumentieren erforderlich ist. Jeder Entnahmevorgang erzeugt automatisch einen Cloud-Eintrag, der Informationen wie den Bediener, den Entnahmezeitpunkt und das Materialmodell vollständig erfasst, wodurch Inventarabweichungen durch manuelle Nachlässigkeiten reduziert werden.

24-Stunden-dynamische Lagerbestandsüberwachung mit einem Mechanismus zur Benachrichtigung über Reservebestände.

Die Anlage erfasst täglich die Bestandsmengen jeder Art von Normteilen, synchronisiert die Daten in Echtzeit mit dem Cloud-Management-Backend, und die Verantwortlichen können den Materialverbrauch der gesamten Linie über mobile Geräte oder Computer einsehen. Die Werkstatt kann auf Basis der täglichen Produktionskapazität Bestandsbereiche festlegen. Wenn der Materialbestand sich dem festgelegten Bereich nähert, sendet das System eine Nachschubaufforderung, optimiert so den Materialbeschaffungsrhythmus und reduziert das Auftreten von Materialengpässen in der Produktionslinie.

Selbstbedienungs-Materialentnahme mit Mehrfachidentitätsprüfung, geeignet für die kontinuierliche Produktion in mehreren Schichten.

Das Gerät unterstützt zwei Arten von Identitätsverifizierungsmethoden: Kartenlesen und Gesichtserkennung. Unternehmen können die entsprechenden Zugriffsrechte nach Positionen und Schichten aufteilen und den Materialentnahmeprozess standardisieren. Das Gerät ist nicht an die Arbeitszeiten gebunden; sowohl die Serienmontage in der Tagschicht, die reguläre Produktion in der Nachtschicht als auch die Notfall-Wartungsmaterialanforderung können eigenständig abgeschlossen werden, ohne dass eine Aufsicht vor Ort durch Lagerpersonal erforderlich ist. Dadurch wird die manuelle Verteilung und Registrierung reduziert.

Automatische Generierung standardisierter elektronischer Journale zur Vereinfachung des monatlichen Abstimmungsprozesses.

Das System erfasst kontinuierlich den gesamten Nutzungszyklus von Daten und generiert automatisch exportierbare elektronische Journale, wodurch das tägliche manuelle Ausfüllen von Formularen und die offline Überprüfung physischer Dokumente durch die Werkstatt ersetzt werden, die durch manuelle Statistiken verursachten Zahlenabweichungen reduziert und der Druck auf die Lager- und Verwaltungspositionen bei der Bearbeitung von Dokumenten verringert wird.

Der Einsatz intelligenter Waageschränke in einer einzelnen Produktionslinie kann die Managementrichtungen für die Ernte verbessern.

Die Montagequalitätskontrolle der Werkstatt ist optimiert.

Alle Arten von Normteilen werden getrennt gelagert und ordentlich angeordnet, wodurch Nacharbeiten aufgrund falscher Materialmontage reduziert, die Konsistenz der Endproduktmontage stabilisiert und der Arbeitsaufwand für die Qualitätsprüfungsunterstützung verringert wird.

Der Rhythmus der Produktionslinie wird stabiler.

Durch die Echtzeit-Lagerbestandsüberwachung und die Vorab-Benachrichtigung zur Nachversorgung wird das Problem von Produktionsstillständen aufgrund fehlender Kleinteile gemildert, wodurch die geordnete Umsetzung des festgelegten Produktionsplans in der Werkstatt sichergestellt wird.

Die Zuweisung von Lagerpersonal wird rationeller.

Durch den Wegfall häufiger Formularausfüllungen, wiederholter Bestandskontrollen und dedizierter Materialverteilung vor Ort kann die Energie des Lagerpersonals freigesetzt werden, um sich auf Materialkoordination, Prozessoptimierung und andere Managementaufgaben zu konzentrieren, wodurch die Personalstruktur der Werkstatt optimiert wird.

Die Umsetzung des schlanken digitalen Managements in der Werkstatt bildet ein Beispiel.

Die Realisierung des digitalen Managements des gesamten Prozesses der Einlagerung, Entnahme, Inventur und Rückverfolgung von Kleinteilen für eine einzelne Produktionslinie bildet einen standardisierten Transformationsplan, der als Referenz für die Modernisierung anderer Produktionslinien im Werk dienen und die digitale Gestaltung des Vor-Ort-Lagers im gesamten Werk verbessern kann.

Die schlanke Aufwertung der Fertigung von Automobilkomponenten erfordert neben der Weiterentwicklung der Kernproduktionsanlagen auch eine präzise Steuerung häufiger Kleinteile wie Schrauben, Dichtungen und Dichtungsringe. Die intelligenten Wiegeschränke von MonolithIoT nutzen eine leichtgewichtige Implementierungsweise, ohne dass wesentliche Änderungen am Produktionsstandort erforderlich sind. Sie eignen sich für die tatsächlichen Arbeitsbedingungen von über 200 Arten von Normteilen, die verstreut entnommen werden, und adressieren gezielt häufige Managementprobleme wie nicht erfasste Entnahmen, verspätete Nachfüllungen und hohen manuellen Aufwand. Damit bieten sie einen praktikablen Umsetzungsweg für die digitale Transformation des Vor-Ort-Lagers in Komponentenfertigungsunternehmen.